這一現象需根據具體情況具體分析，最常見的有以下幾種可能。

(1)堿蝕后清洗、出光不夠充分。

 

因此引起的部位多在制件懸掛方向的下端，如堿蝕后未經充分清洗并出光，即掛在外面讓其自然晾干，制件表面殘留的堿性溶液往下流淌，流至下端邊緣時集積成水珠、水珠的上沿呈弧形的一圈會染不上色。 制件下端積水 該處染不上色的原因可能是含堿性的水干燥后形成鹽跡，陽極氧化時未能被電流沖擊，影響了陽極氧化膜的正常生成。

 

(2)鋁陽極氧化膜染色前接觸過油污或堿性物質。陽極氧化膜染色前接觸過油污會阻礙染料的吸附，導致該處染不上色。 陽極氧化膜染色前接觸過堿性物質，該處膜層即會被腐蝕，無陽極氧化膜當然不可能染上色。 為避免這兩種現象的發生，制件經陽極氧化，并經充分清洗后一般要當即進行染色處理，以免因接觸過異物而影響膜層的正常染色。

 

(3)裝夾位置不當而形成窩氣。制件裝夾之后首先要檢查一遍，觀察制件的朝下部位是否有盲和深凹孔穴，如有孔穴會導致陽極氧化時因電解液進不去而造成窩氣，這一部位也必然無法生成氧化膜，更談不上膜層上染色。 為避免這種現象的發生，需重選擇裝夾部位。

 

(4)染色時制件貼合、影響部分氧化膜與染色液的接觸。這一現象多發生在染色槽較小，制件在槽內染色時互相貼合，尤其是平面件。因此制件進入染色槽時要分散并逐件掛入槽內。

 

(5)裝掛處接觸面積過大。

 

(6)裝夾部位頂氣。制件的裝夾部位下端在染色時容易頂氣，從而影響到該部位與染色溶液的接觸，不能染上顏色，出現白色斑點�？刹扇∫韵路椒ㄖ�一解決。 一是染色時晃動制件。染色時晃動制件可以驅除這一部位的氣體，此后即可浸潤染色液而染上顏色。 對此問題有人提過疑點：該處對陽極氧化膜的形成為何沒有影響?這是因為陽極氧化時有氧氣析出，而染色是在靜態條件下進行的。 二是卸下夾具后染色。卸下夾具后染色有利避免染色件裝夾部位的下端產生頂氣。